Lean Management to rezultat kilkunastoletniej pracy m.in. Taiichi Ohno i jego zespołu w fabrykach Toyoty, które podobnie jak i reszta japońskiego przemysłu motoryzacyjnego musiała walczyć o swoje miejsce i o przetrwanie na konkurencyjnym globalnym rynku po II wojnie światowej.[1] Obecnie w praktyce organizacyjnej wyróżnia się dwa rodzaje Lean Management, tj. Lean Manufacturing, odnoszące się głównie do działalności produkcyjnej i Lean Office, określenie stosowane w odniesieniu do systemów odchudzonych w działalności pozaprodukcyjnej np. w administracji czy usługach. Różnica pomiędzy tymi dwoma określeniami odnoszącymi się do Lean Management polega głównie na dopasowaniu technik i narzędzi optymalizowanego zarządzania do specyfiki danej praktyki organizacyjnej.[2]
W Polsce w obszarze Lean w ostatnim okresie zauważalny staje się stopniowy rozwój szczupłej filozofii w nowych obszarach, takich jak: procesy projektowe, sprzedażowe, usługowe, związane z przepływem i obsługą informacji. W firmach produkcyjnych wyraźnie zaznacza się obecnie trend obejmujący rozwój standaryzacji pracy kierownictwa firm. Mówi się wręcz o standaryzowanym, szczupłym zarządzaniu firmami. [3]
W najbliższych latach przewiduje się bardzo intensywny rozwój Lean w biurach i administracji, standaryzowanie i doskonalenie procesów związanych z obsługą informacji i tworzeniem wszelkiego rodzaju dokumentacji. Banki, centra rozliczeniowe oraz firmy księgowe skorzystają w większym niż dotychczas stopniu z dobrych wzorców szczupłego zarządzania. Obserwujemy również pierwsze efekty wdrożeń Lean na polu projektowania i rozwoju nowych produktów oraz coraz szersze zastosowanie szczupłych metod w dziedzinie usług.[4] Ten optymistyczny trend wynika z tego, iż doświadczenia Lean pokazują, że 70% potencjału w zakresie eliminacji marnotrawstwa znajduje się w obrębie procesów biurowych.[5] Produktywność firm produkcyjnych w Stanach Zjednoczonych potroiła się dzięki zastosowaniu technik Lean Manufacturing. W tym samym czasie produktywność sektora usług wzrosła zaledwie o 40%.[6] Dlatego, jeżeli w wyniku inicjatyw Lean Office, „czasy przejścia” (ang. lead times) w procesach usługowych zostaną zredukowane o 25%, to można się spodziewać podwojenia produktywności oraz kapitału pracującego organizacji.[7]
Mimo rosnącej wiedzy, świadomości i doświadczeń przedsiębiorstw i organizacji biznesowych, nadal można wskazać na szereg błędów, które popełniają przedsiębiorstwa wkraczające na ścieżkę Lean. Zestawienie wybranych problemów, opracowanych na bazie doświadczeń z szeregu różnych branż w ostatnich 10 latach, przedstawiono w “Minione 10 lat ruchu Lean w Polsce. Wnioski i perspektywy”.[8]
Rosnąca popularność zasad Lean wynika z faktu, że koncentrują się one na poprawie w każdym aspekcie procesu pracy i obejmują wszystkie poziomy hierarchii firmy. Istnieje kilka głównych zalet, z których mogą korzystać menedżerowie:
● skupienie – dzięki zastosowaniu Lean firma ograniczy ilość odpadów, a zasoby ludzkie będą skupione na działaniach, które przynoszą wartość;
● poprawa produktywności i wydajności – kiedy pracownicy skoncentrują się na dostarczaniu wartości, będą bardziej produktywni i wydajni, ponieważ nie będą rozpraszać się przez niejasne zadania;
● inteligentniejszy proces (system pull) – ustanawiając system ciągnący, będzie można dostarczyć pracę tylko wtedy, gdy istnieje rzeczywiste zapotrzebowanie;
● lepsze wykorzystanie zasobów – gdy rywalizacja usług jest oparta na rzeczywistym zapotrzebowaniu, będzie można użyć tylko tylu zasobów, ile jest potrzebne.
W rezultacie firmy (zespoły) będą znacznie bardziej elastyczne i będą w stanie szybciej reagować na wymagania klientów.
Dla większości menedżerów przedsiębiorstw wdrażanie koncepcji Lean jest utożsamiane z wdrażaniem poszczególnych metod i technik, eliminujących marnotrawstwo i służących podnoszeniu produktywności. Jednak wielokrotnie przekonują się, że zaprojektowane zmiany są wdrażane z oporami i wolno, a nawet kiedy zmiana zostanie wdrożona, to okazuje się, że trudno ją utrzymać, ponieważ nowe reguły nie są przestrzegane i po pewnym czasie następuje regres.
Dlatego też tak ważne jest właściwe przygotowanie kadr odpowiedzialnych za wdrażanie i koordynowanie Lean. Przekazanie wiedzy oraz odpowiednich umiejętności praktycznych pracownikom jest kluczowe w wielu przypadkach szczupłych wdrożeń. Składa się na to fakt, że niezależnie od charakteru czy zakresu optymalizowanego obszaru udane wdrożenie zależy nie tyle od wybranych szczupłych metod i technik, ale w zdecydowanej części od przekonania pracowników do stosowanych rozwiązań i filozofii pracy oraz utrzymania poczynionych zmian.[9]
Zapotrzebowanie na przygotowanie kadr potwierdza lista ofert z tego zakresu dostępnych w Bazie Usług Rozwojowych, która zwraca aż 414 ofert skojarzonych z hasłem Lean https://uslugirozwojowe.parp.gov.pl/uslugi/search?ServicesSearchForm%5Bfraza%5D=Lean (Dostęp 28.06.2018). Liczba opinii potwierdzających osoboudziały w tych usługach waha się od 899 do 0 dla pojedynczej usługi, przy czym okres realizacji usług zamyka się w wymiarze 1,5 roku.
Wysokość zarobków lidera Lean jest bardzo zróżnicowana i zależy od branży i wielkości pracodawcy. Miesięczne zarobki w corocznych badaniach 2018 i 2016 roku w zasadzie nie uległy zmianie i wynoszą od 10.000 do 20.000 miesięcznie dla Managera Lean i od 6000 do 11.000 zł dla Lean Manufacturing Engineera.[11]
Jednocześnie dostęp do specjalistów w tym obszarze jest ograniczony. Włączenie do ZSK kwalifikacji „Wdrażanie i koordynowanie procesów biznesowych (Lean Office)” przyczyni się zarówno do potwierdzenia formalnego kwalifikacji specjalistów Lean funkcjonujących na rynku, jak i w lepszym dostępie do nowych kadr.
[1] http://bazhum.muzhp.pl/media//files/Przeglad_Naukowo_Metodyczny_Edukacja_dla_Bezpieczenstwa/Przeglad_Naukowo_Metodyczny_Edukacja_dla_Bezpieczenstwa-r2012-t-n4/Przeglad_Naukowo_Metodyczny_Edukacja_dla_Bezpieczenstwa-r2012-t-n4-s179-188/Przeglad_Naukowo_Metodyczny_Edukacja_dla_Bezpieczenstwa-r2012-t-n4-s179-188.pdf (Dostęp 28.06.2018)
[2] Tamże.
[3] https://lean.org.pl/minione-10-lat-ruchu-lean-w-polsce-wnioski-i-perspektywy/3/ (Dostęp 28.06.2018)
[4] Tamże.
[5] Rother M., Shook J., Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA, Lean Enterprise Institute, 06.1, 1999.
[6] Smalley A., Creating Level Pull. A lean production – system improvement guide for production control, operations, and engineering professionals., Version 1.0, The Lean Enterprise Institute, Cambridge, Massachusetts, USA, 04.2004.
[7] Sobczyk, T., Wspomaganie podejmowania decyzji o zmianach w systemie wytwarzania zorientowanych na Lean Manufacturing z wykorzystaniem metod analizy kosztów, praca doktorska, Politechnika Wrocławska 2006
[8] Tamże.
[9] https://www.researchgate.net/profile/Bartosz_Misiurek2/publication/279751372_Lean_w_obszarach_pozaprodukcyjnych/links/55998b7508ae793d13805524/Lean-w-obszarach-pozaprodukcyjnych.pdf (Dostęp 28.06.2018)
[10] https://www.researchgate.net/profile/Bartosz_Misiurek2/publication/279751372_Lean_w_obszarach_pozaprodukcyjnych/links/55998b7508ae793d13805524/Lean-w-obszarach-pozaprodukcyjnych.pdf (Dostęp 28.06.2018)
[11] Hays, Raport płacowy 2016 Trendy na rynku pracy, http://www.hrtrendy.pl/wp-content/uploads/2016/01/Raport_-placowy_2016_v3.pdf (Dostęp 28.06.2018).